摘要：对石英合成石成型的振动频率、振动器组合、布料器的改进和曲面成型进行了讨论，强调了“1+2+1”的振动器组合与双水轴的布料方式的合理性。

    关健词：石英合成石振动布料曲面艺术

    在用大理石为骨料及填充料的我国南方称为岗石的合成石，经历了迅猛发展的七、八年时间已经达到了年产2000万m2以上的生产能力。随着装饰市场对其耐磨性与艺术性需求的变化，尤其是橱柜台面对其防渗性的要求，促使其改用石英石粒及石粉，并以莫氏6级以上的硬度成为人造合成石中的佼佼者。石英合成石的生产设备与工艺，仍属于真空振动压制成型的技术范畴，但在以20多年前进口的125x125cm的薄板成型机为基本模式研发出来的压板机，屡屡暴露出压制的密实度不够、大板翘曲、聚醋树脂用量偏高和设备的可靠性不高等问题。

    1现行的薄板成型机及生产工艺

    从现在投入使用的薄板成型机来看，其结构是：在垂直升降的真空罩内配置了四角为圆弧的整体为长方形的压具(压头)，用4个气缸及活塞传动其边框高度为20-50cm的压具升降，并在真空罩与垂直滑动的压具之间采用侧边胶棍或顶部胶带密封方式;在压具底板上配置4个或6个其功率分别为5.5-55kW的振动器，其中有直接传动或用皮带间接传动两种形式;在下部平台纵向的两端分别设置同一水平面的平台，并用厚度为8-12mm的皮带沿其水平面进行料体传输;在布料器下面设置其可垂直升降的布料边框，在布料器的往复移动中对边框内进行散状料体的分布;在传输带尾端设置分为8-12层的可垂直升降的多层高温固化箱，较为先进的分层固化是在每层的上部配置3-5cm厚度的铝制加温板，在送入薄板后压合于料体上面。薄板成型大致的工艺过程是：采用外摆线运动轨迹的双行星搅拌器进行18x9r/min的快速混料;对4-80目的石英石料、230-800目的石英细粉、6%一12%的不饱和聚醋树脂和硅烷偶联剂等进行立式的混料;经传输带将料体送入筒形的布料器而进行二次混合，并在其移动中对四周用边框固定的铺设有纸板的皮带面上进行往复移动2-5次的布料;在料体周边初步压实定型并在其上面铺放纸板后，用传输皮带将料体送入压具与真空罩分别升起的压机内;真空罩沿导向的4根或6根活塞杆下移，并用其下端面四周设置的密封胶条与传输皮带面接触而进行密封;启动4-7.5kW的真空泵对料体及压具下面的空间进行接近于-0.1MPa的真空抽制;控制4个气缸及其活塞向下运动，并传动至压具对真空罩内壁之中的料体施加0.1-0.8MPa的压制力;启动振动器以2800-5000r/min的转速进行1-5min的振动成型;略显黏性的1.2-3.2cm厚度的成型薄板沿传输带或转向送人60-100℃的加温箱进行固化。其后用两台配置有金刚石磨盘的定厚(粗磨)机进行其反、正面的加工，再用磨头可往复摆动的连续磨机配以32#-1800#的磨头级配进行研磨加工。

    2对薄板成型压制力及振动频率的分析

    如果以试验室的压制30x30cm规格的小型试验机为参考的话，其3kW的电机功率与4200r/min振动器的转速两个参数，折合至305x165cm的大板时的振动电机总功率是160kW。荒料成型的经验是：在小型试验机中确定的树脂用量，在大机生产中往往将树脂用量降低0.5-.1.5个百分点而可达到同样的效果。荒料成型与小型试验压制成型方式的不同之处仅在于前者具有往复波动的相似与揉动的波纹压制过程。因为现在定型的振动器采用的是2级电机，其转速不过2900r/min。若用电机或液压马达并经V型皮带传动的振动器，虽然可用减小从动轮直径的办法提高其转速，但在大功率与轴承等转动件强度的限制下，其振动的转速也不易超过4000r/min。在压具中如何配置振动器与其组合是个有研究价值的课题，因为其合理的组合是可能在其分别的转动中对压具产生频率叠加与其激振力叠加的过程。